Tăng hiệu quả sản xuất xi-măng

Ðứng trước những thách thức do nguyên nhiên liệu đầu vào tăng cao, cung vẫn vượt cầu, cạnh tranh căng thẳng, việc tìm tòi, đổi mới năng lực sản xuất, cơ cấu lại tiêu thụ đang được các doanh nghiệp ngành xi-măng chú trọng thực hiện. Ðây là con đường tất yếu để tồn tại và phát triển bền vững, góp phần ổn định giá thành sản phẩm, hướng tới mục tiêu giảm tối đa phát thải, bảo vệ môi trường.

Ngành xi-măng Việt Nam hiện đang đứng thứ năm về quy mô sản xuất trên thế giới và vẫn bị coi là ngành có lượng phát thải khí nhà kính lớn. Tuy nhiên, nhiều năm qua, các doanh nghiệp xi-măng đã từng bước chuyển mạnh sang phát triển xanh, triển khai hiệu quả chương trình kinh tế tuần hoàn trong sản xuất.

Đẩy mạnh đổi mới công nghệ

Hệ thống lò nung của Vicem Hoàng Mai, thuộc Tổng công ty Xi-măng Việt Nam (Vicem), có năng suất thiết kế 4.000 tấn clanh-ke/ngày, tương đương 1,26 triệu tấn clanh-ke/năm do hãng FCB-Cộng hòa Pháp cung cấp, lắp đặt và chuyển giao đồng bộ. Sau 20 năm đưa vào vận hành, hệ thống lò nung Hoàng Mai đã bộc lộ những vấn đề về thiết bị công nghệ, ảnh hưởng lớn đến hiệu quả sản xuất, kinh doanh của công ty.

Phó Giám đốc Vicem Hoàng Mai, Lê Ngọc Tình cho biết, Vicem đã mạnh dạn giao Vicem Hoàng Mai phối hợp các đơn vị trong Tổng công ty và đơn vị tư vấn trong nước là Viện Vật liệu xây dựng tự thực hiện sửa chữa, cải tạo chiều sâu, xử lý nút thắt hệ thống lò mà không phải thuê chuyên gia nước ngoài.

Chỉ tính riêng việc thuê chuyên gia nước ngoài đã lên đến khoảng 20 tỷ đồng , ngoài ra còn ảnh hưởng đến tiến độ sửa chữa, cũng như phải phụ thuộc hoàn toàn vào công nghệ nước ngoài. Toàn bộ vật tư, thiết bị cho sửa chữa, cải tạo chiều sâu, xử lý nút thắt được các đơn vị trong nước gia công, chế tạo và lắp đặt 100%, từ đó góp phần giảm chi phí thực hiện, đẩy nhanh tiến độ công việc.

Qua đánh giá bước đầu, hiệu quả kỹ thuật đạt được rất lớn, cụ thể: Tăng năng suất lò nung lên khoảng 300 tấn clanh-ke/ngày so với trước cải tạo (tương đương 100.500 tấn clanh-ke/năm), tăng 600 tấn clanh-ke/ngày so với năng suất thiết kế (201.000 tấn clanh-ke/năm), mang lại hiệu quả kinh tế khoảng 8,8 tỷ đồng/năm. Giảm tiêu hao nhiệt cho sản xuất clanh-ke khoảng 45 kcal/kg clanh-ke, góp phần giảm chi phí sản xuất gần năm tỷ đồng/năm. Giảm hơn hai kW giờ điện/tấn clanh-ke.

Có thể sử dụng hiệu quả than có phẩm cấp thấp, đặc biệt trong thời điểm khó khăn về nguồn cung ứng than như hiện nay. Việc thực hiện sửa chữa, cải tạo sớm hơn kế hoạch đã giảm được chi phí mua sắm vật tư thiết bị khoảng 2,5 tỷ đồng. Giảm 2,3 ngày/tháng dừng lò nung để sửa chữa so với kế hoạch, làm tăng sản lượng clanh-ke sản xuất và hiệu quả kinh doanh khoảng 1,6 tỷ đồng, giảm được khoảng 20 tỷ đồng chi phí thuê chuyên gia nước ngoài. Qua tính toán, thời gian thu hồi vốn khi thực hiện dự án khoảng 14 tháng…

Ngoài ra, việc thực hiện thành công chương trình cũng mang lại hiệu quả lớn về bảo vệ môi trường. Hệ thống lò nung sau cải tạo rất phù hợp cho việc sử dụng rác thải làm nhiên liệu thay thế. Vicem Hoàng Mai dự kiến trong thời gian tới sẽ sử dụng từ 10% đến 30% lượng rác thải làm nhiên liệu thay thế, phấn đấu trong tương lai sẽ sử dụng hơn 50% lượng nhiên liệu thay thế cho sản xuất clanh-ke.

Các đơn vị xi-măng khác trong Vicem cũng đang đẩy mạnh cải tiến công nghệ, tích cực tham gia xử lý các nguồn rác thải công nghiệp làm nhiên liệu đốt lò. Hiện nay, Vicem Bút Sơn là nhà máy xi-măng có năng lực xử lý chất thải quy mô lớn nhất Việt Nam, với khối lượng xử lý rác thải công nghiệp thông thường hơn 8.000 tấn/tháng, xử lý rác thải nguy hại gần 1.500 tấn/tháng, xử lý bùn thải khoảng 4.500 tấn/tháng.

Ðặc biệt, nhờ tính ưu việt và mức độ làm chủ công nghệ của dây chuyền sản xuất xi-măng, các chất thải khi được đồng xử lý tại Vicem Bút Sơn đã tiêu hủy hoàn toàn các thành phần gây ô nhiễm môi trường trong điều kiện nung luyện nhiệt độ cao từ 1.200 đến 2.0000C, chất thải đốt cháy đã tạo thành nhiệt thay thế cho nhiên liệu than cám truyền thống, tro xỉ sau khi cháy kết tinh thành nguyên liệu xi-măng, cho nên vừa góp phần giảm chi phí mua nguyên nhiên liệu, vừa xử lý rất hiệu quả đa dạng các nguồn chất thải xã hội như rác thải nhựa, chất thải nguy hại, bùn thải công nghiệp, bùn nạo vét sông hồ đô thị, rác thải sinh hoạt… Chỉ riêng trong năm 2021, đơn vị đã xử lý gần 92.500 tấn rác thải và 52.800 tấn bùn thải, mang lại hiệu quả kinh tế hơn 60 tỷ đồng.

Trong năm 2021, Vicem Hạ Long triển khai đốt 8.060 tấn rác thải công nghiệp, thay thế khoảng 3% nhiệt năng cho sản xuất clanh-ke; xử lý và phối trộn gần 12.900 tấn bùn thải công nghiệp thông thường trên địa bàn tỉnh Quảng Ninh để thay thế một phần đất sét với chi phí hỗ trợ thu được khi xử lý bùn thải khoảng 660.000 đồng/tấn bùn thải. Ðồng thời, công ty tận dụng đưa vào sản xuất hơn 145.000 tấn tro, xỉ từ các nhà máy nhiệt điện lân cận thải ra, vừa nâng cao sản lượng và hiệu quả, vừa góp phần chung tay với xã hội trong việc xử lý vấn đề môi trường. Vicem Sông Thao đã triển khai đốt hơn 22.000 tấn rác thải công nghiệp, đem lại cho công ty lợi nhuận gần 3,5 tỷ đồng. Bên cạnh đó, việc triển khai xử lý nút thắt công nghệ tồn tại nhiều năm qua tại hệ thống ghi làm nguội clanh-ke đã góp phần giúp hai đơn vị này tăng năng suất, giảm tiêu hao, tiết kiệm chi phí sản xuất, tăng sức cạnh tranh của sản phẩm.

Hướng tới phát triển bền vững

Việc thực hiện sửa chữa, cải tạo chiều sâu, xử lý nút thắt hệ thống công nghệ của các nhà máy xi-măng là cần thiết, nhất là trong điều kiện nguồn cung than cám gặp nhiều khó khăn nhằm tiết giảm chi phí, nâng cao năng lực sản xuất, cạnh tranh, cũng như đáp ứng các yêu cầu về phát thải ra môi trường ngày càng khắt khe. Bên cạnh đó, có thể sử dụng hiệu quả rác thải làm nhiên liệu đốt thay thế phù hợp định hướng phát triển xanh của ngành theo hướng “Tuần hoàn tự nhiên-Phát thải bằng không”, cũng như Chiến lược phát triển Vật liệu xây dựng Việt Nam thời kỳ 2021-2030, định hướng đến năm 2050 của Chính phủ.

Phó Tổng Giám đốc Vicem, Lê Hữu Hà cho biết, công tác cải tạo các nút thắt công nghệ lò nung là một trong những mục tiêu quan trọng nằm trong chương trình tái cơ cấu tổng thể Tổng công ty đã được phê duyệt và đã triển khai từ năm 2019 với Vicem Bút Sơn, Vicem Hoàng Thạch và Vicem Hải Phòng. Tuy nhiên, phải đến Vicem Hoàng Mai, chương trình mới đạt hiệu quả tối ưu với 100% đội ngũ cán bộ kỹ sư trong nước, dây chuyền được cải tạo đã vượt công suất thiết kế, giảm tiêu hao nhiên liệu, tiết kiệm chi phí.

Ðiều này khẳng định tay nghề của người thợ xi-măng Việt Nam, làm chủ công nghệ, kỹ thuật xi-măng, sẵn sàng tham gia cải tạo, sửa chữa các dây chuyền nhằm tăng năng lực sản xuất cho các đơn vị cùng ngành. Theo lộ trình, đến năm 2025, Vicem sẽ rà soát xong toàn bộ các nhà máy trong Tổng công ty và ưu tiên cải tạo trước các dây chuyền lạc hậu, tiêu hao nhiều nguyên, nhiên liệu. Ðồng thời, tập trung cho việc sử dụng rác thải, bùn thải cho sản xuất, phấn đấu hoàn thành lắp đặt hệ thống thu hồi nhiệt khí thải lò nung để phát điện, góp phần tiết giảm chi phí, tăng sức cạnh tranh.

Một trong những vướng mắc hiện nay là vấn đề khai thác mỏ đá phục vụ sản xuất xi-măng. Không chỉ đến khi cải tạo thành công các dây chuyền, nâng cao công suất mà nhiều năm qua, hầu hết các mỏ đều khai thác vượt công suất.

Do đó, Vicem đề xuất các cơ quan liên quan xem xét lại vấn đề cấp mỏ để phù hợp tình hình sản xuất, cũng như cần tính đến các yếu tố thực tiễn nhằm cấp phép khai thác mỏ một cách hợp lý. Bên cạnh việc tăng cường cho công tác sản xuất, công tác tiêu thụ cũng luôn được coi trọng. Với hệ thống 10 nhà máy xi-măng trải dài khắp cả nước nhưng nguồn nguyên liệu đá vôi chỉ tập trung tại một số nơi cho nên nhiều thị trường còn để trống như vùng Tây Bắc, Tây Nguyên.

Tổng công ty xác định đây là những địa bàn quan trọng cần tập trung nhiều hơn nhằm chiếm lĩnh thị trường, góp phần nâng mức thị phần từ khoảng 35% hiện nay lên 40% trong tương lai. “Áp lực tiêu thụ là rất lớn khi cung vẫn vượt xa cầu, trong khi xuất khẩu cũng chỉ là giải pháp tình thế, hiệu quả không cao. Do đó, việc tìm kiếm, mở rộng thị trường trong nước nhằm tối ưu hóa chuỗi cung ứng, cân bằng sản xuất và tiêu thụ là bài toán nan giải không chỉ đối với riêng Vicem mà cả các doanh nghiệp xi-măng khác”, ông Hà nhận định.

Vụ trưởng Vụ Vật liệu xây dựng (Bộ Xây dựng) Phạm Văn Bắc đánh giá, việc cải tạo công nghệ sản xuất xi-măng là yêu cầu cấp thiết, góp phần tăng sức cạnh tranh cho sản phẩm và nhiều dây chuyền đã đạt được những thành công bước đầu. Tuy nhiên để phát triển bền vững, đúng định hướng, các doanh nghiệp xi-măng cập tập trung ba vấn đề lớn.

Một là, nâng cao tỷ lệ sử dụng rác thải làm nhiên liệu đốt lò, nhất là rác thải sinh hoạt. Hiện nay, các dây chuyền xi-măng mới chỉ sử dụng rác thải công nghiệp, tỷ lệ tận dụng rác thải sinh hoạt thay thế một phần nhiên liệu đốt lò còn rất thấp.

Hai là, đẩy nhanh lắp đặt hệ thống thu hồi nhiệt khí thải lò nung để phát điện. Theo Chiến lược phát triển Vật liệu xây dựng Việt Nam thời kỳ 2021-2030, định hướng đến năm 2050 quy định, đến hết năm 2025, tất cả dây chuyền sản xuất xi-măng có công suất từ 2.500 tấn clanh-ke/ngày trở lên phải lắp đặt và vận hành hệ thống phát điện tận dụng nhiệt khí thải. Mặc dù vậy, đến nay, việc triển khai công tác này còn khá chậm, nhất là khối doanh nghiệp có vốn nhà nước.

Ba là, tăng cường sử dụng thạch cao nhân tạo trong sản xuất xi-măng nhằm thay thế các nguồn nguyên liệu không tái tạo. Thực tế, một số đơn vị đã nghiên cứu đưa thạch cao nhân tạo vào sản xuất xi-măng nhưng do một số khó khăn, đến nay việc sử dụng sản phẩm này không được chú trọng, tỷ lệ sử dụng thấp ■